Application de revêtement automatisée

Si l'on regarde les robots sériels présentement disponibles sur le marché, on pourrait dire que pratiquement tous les robots ont les fonctionnalités pour se déplacer et effectuer des tâches de peintures. Par contre, les robots dits de peinture (painting robots) sont généralement un peu différents. L'application de peinture requiert dans une bonne partie des cas des équipements antidéflagrants (explosion proof). Donc, la plupart des robots de peinture sont certifiés pour répondre à ce requis. Ils possèdent également d'autres fonctionnalités utiles à l'application de peinture tels qu'une longue portée, un poignet creux pour la gestion des boyaux, des géométries différentes facilitant l'accès aux pièces dans certaines applications et des options logiciel pour en faciliter l'intégration/programmation. 

Chez Revtech Systèmes, nous nous spécialisons dans l'intégration de différentes marques de robots, notamment ABB, Fanuc et Yaskawa. Nous proposons également l'intégration de robots de peinture cartésiens, pouvant être configurés en 1 axe ou 2 axes de type réciprocateur, pour la peinture de pièces à géométrie relativement plane. 

Comment choisir la marque idéale parmi ces options ? Les produits d'ABB, Fanuc et Yaskawa sont tous excellents, ce qui rend le choix plus complexe. Cependant, en fonction des spécificités de votre projet et de vos installations, une marque peut se démarquer par rapport aux autres. N'hésitez pas à contacter notre équipe pour discuter de votre projet de robotisation de peinture et effectuer la sélection appropriée.

Non. Les robots de types sériels comme on voit chez les fabricants tels que ABB, Fanuc et Yaskawa ont beaucoup d'avantages, principalement lorsque les trajectoires d'applications demandent beaucoup de changement d'orientation. Dans des productions de pièces avec des géométries planes qui demandent peu de variation, nous faisons l'intégration de robots cartésiens/linéaires (Gantry) qui ont un à deux axes de mouvements. 

Pour la peinture de grandes pièces, dont les dimensions dépassent l’enveloppe de travail d’un robot, il y a différentes options qui s'offrent à vous, par contre la première étape reste de faire avec notre équipe une simulation afin de tester plusieurs positions de robots différentes. Sinon, la première option est d'utiliser un convoyeur, arien ou au sol, pour faire le déplacement de la pièce devant le robot. Le robot suit l'avancement de la pièce et fait l'application de peinture de manière coordonnée avec l'avancement.  La deuxième option est de positionner le robot sur un axe linéaire (rail). Cela crée alors un 7e axe pour le robot, et permet un déplacement relatif entre la pièce et le robot, afin de maximiser l’utilisation de ce dernier. 

On sépare cette question en différentes étapes ou aspects. La solution la plus simple à robotiser au niveau de la peinture reste une production low mix/high volume, c'est-à-dire une production de masse où nous aurons de gros lots d'une même pièce. Dans ce cas, la robotisation est simple et efficace. C'est un 'no brainer'. La deuxième phase est de voir si on est en mesure d'isoler des familles de pièces entre lesquelles certaines variables, principalement dimensionnelles, pourront être utilisées pour ajuster les trajectoires de peinture en temps réel.  La dernière phase consiste à n’avoir aucune pièce identique qui se suit sur la ligne de production. Il s'agit ici du processus le plus complexe à intégrer au niveau de la robotisation. Avec l'expérience de Revtech dans tous ses niveaux de robotisation de peinture, nous vous recommandons de nous contacter et de discuter avec nous afin d'établir la meilleure stratégie de robotisation en fonction de votre production.

L'utilisation de système de vision dans une cellule de peinture automatisée est surtout utile en présence de High mix ou de changement dimensionnel de pièces de même famille. Il est important de comprendre d'entrée de jeu qu'il est primordial de bien définir son besoin et bien choisir son système de vision pour un projet de robotisation. On doit commencer par définir ce qui doit être identifié comme variable sur la ligne (géométrie, dimensions, position, reconnaissance de pièces, etc.). Ensuite on regarde ce qui est disponible comme système en partant de la solution la plus simple possible. Ne pas négliger les solutions RFID et code barre pour l'identification des pièces avant de considérer les système de vision 1D, 2D et 3D.